Línea Completa Automática Bag in Box BB50

Presentamos la "Línea Completa Automática Bag in Box BB50", un equipo versátil diseñado para trabajar con líquidos alimentarios, tanto a temperatura ambiente como a 100°C. Estructura: Fabricada íntegramente en acero inoxidable AISI 304, compuesta por tres módulos: Relleno instalado sobre 4 ruedas con patas de estacionamiento retráctiles. Arrastre y corte de bolsas instalado sobre pies regulables. Transportador de rodillos de embalaje instalado sobre patas regulables. Cabezal de llenado en acero inoxidable AISI 304, con válvula neumática de cierre total. Transportador de rodillos motrices con rodillos de acero inoxidable motorizados y bandeja recoge gotas. Cuchilla de corte suministrada en dos tamaños diferentes (para bolsas de 3-5 litros y para bolsas de 10-20 litros). El cono de salida de las bolsas se personaliza a las dimensiones de las cajas utilizadas por el cliente. Mesa deslizante automática de caja frontal con control de entrada y salida de cajas y cinta deslizante. Panel de control remoto en acero inoxidable sobre ruedas, equipado con conectores para la conexión a la máquina y al depósito de acumulación (posibilidad de instalación tanto a la derecha como a la izquierda de la máquina). Protecciones laterales de seguridad totalmente abatibles y de apertura total para un fácil acceso y limpieza. Equipos eléctricos y neumáticos: Panel de control con pantalla táctil de 10". Desde el panel de control, es posible configurar los programas de funcionamiento, comprobar el funcionamiento de los motores eléctricos y los componentes neumáticos, y controlar manualmente todo el ciclo. PLC SIEMENS, equipado con módulo de teleasistencia suministrado de serie (control remoto de las funciones de la máquina y resolución de problemas de funcionamiento). Sensor de flujo electromagnético de acero inoxidable Endress con alta precisión y repetibilidad (error del 0,2%). Componentes neumáticos de la marca SMC. Alicate de extracción neumática con posibilidad de sustitución de terminales para adaptarse a diferentes tipos de tapones. Sistema de detección óptica de presencia de bolsas con tecnología láser. Circuito de fibra óptica para control de avance de bolsas. Avance automático del cuerpo de llenado mediante gatos mecánicos instalados a bordo de la máquina. Barreras de seguridad para impedir o detener el ciclo en caso de presencia de un operador dentro del área de trabajo. Filtro de 3 etapas para aire entrante con indicador visual del grado de obstrucción. ¿Cómo funciona? La máquina está diseñada para trabajar con bolsas continuas con capacidades de 1 a 20 litros. Además del programa de llenado, está previsto lo siguiente: Programa VACÍO para empaquetar todas las bolsas restantes al final del trabajo. Programa PASO A PASO, para controlar los distintos pasos de trabajo. Programa FIRST BAG para realizar las primeras operaciones de carga de bolsas. Programa de CARGA de producto. Programa de SANITIZACIÓN y lavado. Función de calibración con corrección en pulsos por litro (error macro) y en centilitros (error micro). Sistema automático de extracción de aire. Sistema automático de inyección de nitrógeno al inicio y al final del ciclo. Sistema de llenado al vacío, con cierre de bolsa durante todo el ciclo de llenado. Las bolsas llenas se transportan a la estación de corte y luego a la estación de envasado a través de un transportador de rodillos motorizado. Carga de las bolsas en el interior de las cajas mediante un cono especial de acero inoxidable movido por el PLC. Visualización de las posiciones de corte y llenado para cada tamaño y tipo de juego de machos. Limpieza: Sanitización automática de la máquina mediante tanto por líquidos de limpieza como por vapor a 110°C. La máquina está equipada con una estación de lavado CIP automática. Capacidades de producción (valores indicados con alimentación por bomba o tanque isobárico): Posibilidad de rellenar bolsas de cinturón con tamaños de 1 a 20 litros. Capacidad de producción de bolsas de 3 litros con sistema de volteo activo y circuito de alta producción 515 piezas/h. Capacidad de producción de bolsas de 3 litros en ausencia de volcador, con un circuito de alta productividad 600 piezas/h. Pruebas realizadas con pulmón isobárico ajustado a 1,5 bar, 0,5 segundos de extracción de aire y 0,3 segundos de inyección de nitrógeno. Alimentación: Trifásica 380 V 50 Hz (requiere enchufe de 5 pines). Potencia 2,5 kW. Presión de aire mínima requerida 8 bar (el aire a utilizar debe ser limpio y tratado). Presión de nitrógeno: máx. 3 bar. Incluye: Cinta motorizada para transporte de cajas: como alternativa a la cinta suministrada de serie, se trata de una máquina totalmente automática, dotada de pistón de bloqueo para posicionar la caja centrada en el cono, pistón de freno para dosificar cajas durante la carga, sensor de salida para controlar cajas durante la descarga. Desde el panel de control central es posible gestionar los tiempos de apertura y cierre de los distintos pistones de la cinta. Este accesorio le permite interactuar tanto con sistemas de formación de cajas de cartón como con sistemas de cierre de solapas. Complementos opcionales: Volcador neumático de bolsas hasta 5 litros: sistema neumático instalado antes del envasado, permite introducir la bolsa en el interior de la caja con el grifo hacia abajo. Este accesorio es útil cuando se utilizan cajas con fondos a presión. Utilizable para formatos de 1 a 5 litros (cod.9130), precio 2680 euros. Depósito de almacenamiento atmosférico de acero inoxidable de 200 litros, con 3 sondas de nivel, panel de control de bomba externa, saturación de nitrógeno, válvula de cierre neumática (para conexión de sistema de filtración antes del llenado) (cod.9123), precio 2980 euros. Depósito isobárico automático de 100 litros con centralita PLC (como alternativa a la bomba volumétrica y variador de velocidad). Previsión de conexión CIP automática para lavado y filtración (cod.9129), precio 10000 euros. * Necesitamos ± 30 días para fabricar y 6-7 días para entregar en destino. * 30% del total del pedido para confirmar y 70% con el pedido terminado. * Necesitamos ± 40 cajas por tamaño y bolsas para realizar las pruebas de fabricación. * Instalación y puesta en marcha en destino (2 días, 2 personas).